Projet platine michell gyrodec double bras

[eyeofthedigger]

Hello à vous
Je recherche quelqu'un ou quelqu'un qui connaît quelqu'un qui connait quelqu'un    qui a déjà réalisé ce projet, d'installer un deuxième bras sur une Gyrodec (première version)
Je sais que ce tweak se réalise (photo provenant du net à l'appui)


Je voudrais me lancer dans cette modification mais 1 ou 2 questions me taraudent l'esprit quant à la "délocalisation"  du moteur et le perçage de l'embase pour installer le 2ème bras....

Au cas où je suis preneur d'infos :-)

[Max1976]

Bonjour,

J'ai moi aussi une Gyrodec SE que je souhaite équiper d'un deuxième bras.
Modèle SE, donc pas de coffret en plexiglas à percer.

Mais il faudra faire trois trous dans le chassis pour le deuxieme bras.
Et c est là que j'ai besoin de conseils: comment percer et tarauder le die-cast?
Ce matériau n'est pas du métal massif mais de la fonte comme les Bburago de notre enfance.
J'ai peur que ca se casse, se fende, se fèle...

Donc il faut commencer avec quel diamietre et quelle vitesse de percage?
Pour finir par faire le tareaudage a la main sans trop forcer...
Les vis du support de bras coté droit sont en M4 métrique je crois.

Merci d'avance aux metalleux pour les avis eclairés!

[Ndstael]

Plutôt que de sortir le moteur n'est il pas plus facile de faire un support lourd externe pour le deuxième bras (qui serait posé à côté de la platine) ? Avantage, on ne touche pas à la platine d'origine, c'est toujours mieux en cas de revente, et on a un bras "volant" qu'on peut mettre sur une autre platine si besoin, voire le conserver en cas de revente de la Michell  
C'est en tous cas la solution que j'envisage pour une platine dont la plinthe n'a pas les dimensions suffisantes pour accueillir un second bras.
C'est une idée comme ça, je n'ai jamais vu de mes yeux une Gyrodec, mais ça a l'air d'être une belle pièce d'ingénierie qu'il est peut être dommage d'altérer.

[Max1976]

Les supports lourds autonomes, c est pourles platines de type transrotor fat bob qui sont inertes et à masse élevée.
La Gyrodec est une platine supendue sur ressorts.
Le bras doit donc impétativement etre solidaire du chassis, du moins en théorie.

Quand à la décote, c'est peu probable.
Les générations 1 & 2 avaient un double percage d'origine.
Et sur les versions plus récentes, le dessous du chassis présente toujours une surépaisseur aux 3 points où je veux faire mes trous.
La conception a bien prévu de la matière pour que mon taraudage puisse se faire dans presque 5mm d'épaisseur.
Donc pas de massacre, meme pour les puristes, puisque c'est prévu par Michell depuis le départ.

Pour savoir ou faire les trous, je me base sur l'axe du plateau, et avec un papier calque je reprend le gabarit des trous déjà éxistants à droite.
Il est indispensable que les trous de l'embase que je vais faire à gauche soient parfaiment symétriques.
Sinon, je ne pourrai pas m'amuser à changer de bras tous les dimanche sans avoir à reprendre les réglages et alignements.
(car j'ai 6 embases Michell toutes équipées de bras différents: à chacun ces jouets!)

Mais tout ca ne répond pas à ma question: comment attaquer le die-cast à la perceuse à colonne sans faire de bêtise?

-- 26 Mai 2019 à 09:06 --

Projet suivant: démonter le poids en plomb de la partie frontale du chassis et utiliser les 2 pas de vis laissés libres pour monter le support d'un TROISIÈME bras!
La j'en suis encore à faire des relevé de mesure et des croquis...
Mais ca devrait être possible.
Je mettrai des photo sur ce fil quand mon projet aura abouti.

Grosso modo, la charge sur les trois ressort devrait être équilibrée.
Je vais bien m'amuser avec ma balance de cuisine pour trouver le bon lestage.
J'ai pas mal de plaquette autocollantes pour l'équilibrage des roues de bagnoles.
Les petits plombs d'1 cm2 qu'on colle dans la jante.
Ca devrait permettre une mise au point assez fine.

[Ndstael]

Pour moi le "die casting" est un procédé de formage de la matière, littéralement moulage sous pression, et ne définit pas la composition de cette matière.
Il est néanmoins vrai que cette technique demande des métaux avec des points de fusion assez bas et des viscosités adaptées en fonction de la complexité du moulage. Les plus couramment utilisés sont les alliages d'aluminium-zinc, les proportions de chacun des métaux variant en fonction de ce qu'on veut en faire. En général aussi on rajoute un faible pourcentage de cuivre pour abaisser le point de fusion. Bref, tout ça pour dire que cela reste des alliages "massifs" et que l'aspect qui peut inquiéter n'est dû qu'au procédé de mise en forme. La fonte d'aluminium cela n'existe pas c'est un abus de langage pour désigner les alliages d'alu moulés.

Sinon pour percer l'alu et ses alliages, il faut un foret dédié spécial aluminium qui n'a pas le même pas que ceux pour l'acier ou le bronze, l'idéal étant d'utiliser un foret à centrer pour le début (après pointage), puis ensuite deux diamètres croissants (par ex 3 puis 5mm) en remontant régulièrement la perceuse de façon à casser les copeaux. Il peut être utile d'arroser car certains alliages peuvent être collants quand la température monte. Pour faire un perçage vraiment parfait l'idéal est de percer par les deux côtés pour éviter tout risque de bavure au "débouché" du foret. Vitesse de perçage 2300-2400 tr/mn.

Voilà si ça peut aider  

[Max1976]

Merci pour ces conseils.
Penser à faire un avant trou des deux cotés! Et oui... Je n'y aurais pas pensé.

Ne me reste plus qu'à acheter un foret centreur...